Q. 불량 발생 시 품질관리자의 대처가 궁금합니다.

답변 4

• P

  PRO액티브현대트랜시스

  코전무 ∙ 채택률 100%

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  자동차 부품사에서 공정 불량이 발생하면 가장 먼저 해당 공정의 생산을 일시 중지하거나 불량품이 더 이상 다음 공정으로 넘어가지 않도록 격리 조치를 진행합니다. 이후 불량품과 정상품을 구분하여 선별 작업을 실시하고, 불량 발생 범위와 영향을 받은 LOT를 확인합니다. 그 다음 품질팀, 생산팀, 공정기술팀이 함께 원인 분석을 진행합니다. 일반적으로 4M(Man, Machine, Material, Method) 관점에서 작업자 문제인지, 설비 이상인지, 자재 문제인지, 작업 방법 문제인지 조사합니다. 필요에 따라 5Why 분석이나 특성요인도 분석을 활용하기도 합니다. 원인이 확인되면 설비 조건 조정, 작업 표준 개선, 자재 교체, 작업자 재교육 등의 시정조치를 실시합니다. 이후 동일 불량이 재발하지 않도록 관리 기준을 강화하고 효과를 검증합니다. 자동차 산업은 고객사 품질 요구 수준이 높기 때문에 중대한 불량의 경우에는 고객사에 품질 이슈를 공유하고 8D Report와 같은 개선 보고서를 제출하기도 합니다. 따라서 품질관리 업무는 단순히 불량을 찾는 것이 아니라 불량 확산 방지, 원인 분석, 재발 방지까지 전 과정을 관리하는 역할이라고 볼 수 있습니다.

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  채택스포스코

  코전무 ∙ 채택률 78%

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  안녕하세요. 멘티님. 반갑습니다. 공정에서 불량이 나오면 품질관리자는 먼저 현상을 빠르게 멈추고 더 이상 흘러가지 않도록 막는 데 집중하시면 됩니다. 우선 불량품을 격리하고 현장 생산 조건을 바로 확인한 뒤 작업자 실수인지 설비 이상인지 자재 문제인지 범위를 좁혀보셔야 합니다. 이때는 혼자 판단하기보다 생산과 설비와 함께 바로 같이 보면서 재발 가능성이 있는 요소를 먼저 잡는 것이 중요합니다. 그리고 단기 조치로는 선별 검사나 공정 조건 조정 같은 임시 대응을 하고 원인이 확인되면 표준서나 작업 조건을 수정해서 다시 같은 문제가 안 나오게 이어가시면 됩니다. 실무에서는 불량 하나를 보는 것이 아니라 왜 그 불량이 나왔는지 흐름을 따라가서 같은 계열의 문제까지 함께 보시는 게 핵심입니다. 현장에서는 조치도 중요하지만 보고와 재발 방지까지 연결해야 품질관리자로서 역할이 서는 편입니다. 그래서 불량 발생 시에는 빠른 차단 원인 파악 임시 대책 영구 대책 순서로 움직이시면 되고 이후에는 변경 사항을 작업자에게 다시 공유해서 현장에서 바로 지켜지도록 해보시구요. 그렇게 하시면 단순 처리로 끝나지 않고 품질관리자로서 신뢰를 쌓는 데 도움이 됩니다. 모쪼록 도움이 되셨다면 채택부탁드립니다. 감사합니다.

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• 멘

  멘토 지니KT

  코상무 ∙ 채택률 64%

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  ● 채택 부탁드립니다 ● 자동차 부품사 기준으로 공정에서 불량이 발생하면 품질관리자는 단순히 불량품을 선별하는 것이 아니라 원인 분석과 재발 방지까지 담당합니다. 보통은 불량 발견 → 해당 LOT 격리 → 생산 및 품질 부서 공유 → 원인 분석 → 개선 조치 → 효과 검증 순서로 진행됩니다. 불량 규모가 크면 생산 중지나 출하 보류 조치도 이루어질 수 있습니다. 원인 분석 시에는 4M인 사람, 설비, 자재, 작업방법을 중심으로 확인하며 공정 조건, 측정 데이터, 작업 이력 등을 검토합니다. 이후 작업 표준 변경, 설비 보전, 검사 강화, 작업자 교육 등의 개선 활동을 실시합니다. 특히 자동차 산업은 고객사 대응이 중요하기 때문에 8D Report, CAPA, FMEA 등을 활용해 원인과 대책을 체계적으로 관리합니다. 결국 품질관리자의 핵심 역할은 불량을 발견하는 것이 아니라 같은 문제가 다시 발생하지 않도록 시스템적으로 예방하는 것입니다.

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  취뽀도우미입니다대구교통공사

  코과장 ∙ 채택률 91%

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  안녕하세요. 공정에서 불량이 발생했을 때 일반적으로 따르게 되는 표준 대처 프로세스를 정리해 드립니다. ​1. 현상 파악 및 초동 대처 (Containment) ​가장 중요한 1원칙은 '불량품이 다음 공정이나 고객사로 유출되지 않도록 막는 것'입니다. ​생산 중지 (Line Stop): 치명적인 불량이거나 연속적으로 불량이 발생할 경우 즉시 해당 공정의 작업을 중단시킵니다. ​격리 및 식별 (Hold): 발생한 불량품과 의심되는 재공품(작업 중인 제품)을 모두 지정된 '부적합품 적치장'으로 이동시킵니다. 이때 붉은색 태그(Red Tag) 등을 부착하여 정상품과 절대 섞이지 않도록 식별합니다. ​ 재고 선별 (Sorting): 이미 생산되어 창고에 있거나 다음 공정으로 넘어간 동일 로트(Lot)의 제품들을 찾아내어 전수검사(선별)를 진행합니다. ​ 2. 보고 및 유관부서 전파 (Escalation) ​혼자서 해결하려고 하지 말고, 규정된 보고 체계에 따라 신속하게 상황을 공유해야 합니다. ​상급자 보고: 품질팀 선임이나 팀장에게 불량 발생 일시, 부품명, 불량 유형, 발생 수량 등을 즉각 보고합니다. ​관련 부서 공유: 생산팀, 생산기술팀 등 유관 부서에 상황을 전파하여 원인 파악을 위한 협조를 요청합니다. ​ 3. 원인 분석 (Root Cause Analysis) ​불량이 '왜' 발생했는지 근본적인 원인을 찾아내는 단계입니다. 자동차 업계에서는 주로 다음의 기법을 활용합니다. ​4M 분석: 작업자(Man), 설비(Machine), 자재(Material), 작업 방법(Method)의 4가지 측면에서 변경점이나 이상이 없었는지 분석합니다. ​5 Why 기법: 현상에 대해 '왜?'라는 질문을 5번 연속으로 던져 피상적인 원인이 아닌 근본 원인(Root Cause)을 도출합니다. ​4. 개선 대책 수립 및 적용 (Corrective Action) ​파악된 원인을 바탕으로 다시는 같은 불량이 발생하지 않도록 대책을 세웁니다. ​임시 대책: 당장 생산을 재개하고 고객사 납기를 맞추기 위해 취하는 조치입니다. (예: 공정 내 검사자 추가 배치, 전수검사 실시 등) ​ 영구 대책: 근본 원인을 제거하기 위한 항구적인 조치입니다. (예: 설비 센서 추가, 지그(Jig) 개선, 작업표준 변경 등) ​ 5. 유효성 검증 및 표준화 (Verification & Standardization) ​대책을 적용한 후 진짜 불량이 사라졌는지 확인하고, 이를 시스템에 정착시킵니다. ​추적 관찰: 개선 대책이 적용된 후 생산된 초물(첫 생산품)부터 일정 기간 동안 불량 재발 여부를 집중적으로 모니터링합니다. ​ 문서 업데이트: 대책이 효과가 있다면 관리계획서(Control Plan), 작업표준서(SOP), FMEA 등의 품질 문서를 업데이트하여 표준화합니다. ​ 8D Report 작성: 자동차 업계의 표준 문제 해결 양식인 8D(8 Disciplines) 리포트를 작성하여 사내 기록으로 남기거나 고객사에 보고합니다. 인턴이신만큼 선배들이 불량품을 어떻게 격리하고 현장(생산라인)과 어떻게 소통하는지 관찰하는 것이 좋습니다. 모르는 용어(예: 로트 번호, 4M, 8D 등)가 나오면 메모해 두었다가 적극적으로 질문해 보세요. 또 회사마다 처리프로세스가 다를 수 있으니 인턴생활하시며 멘토가 있으시다면 적극적으로 물어보시는것도 추천합니다.

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  반도체

  설계팀

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